现场改善事例

工厂设备配管

担心软管接头部位老化而出现漏水问题…

在汽车用树脂缓冲器的涂层腔内,由于环境干燥容易产生静电,导致灰尘依附在涂层腔缓冲器部位。为了解决这个问题,我们设置了水槽进行加湿。在安装软管时,必须确保水槽的水能够循环使用。然而,水槽位于第2层,我们担心管接头的喉箍会因为长年使用而老化,最终导致漏水。

提升耐磨损性,防止软管穿孔与异物混入

在某工厂,之前采用吸入软管向塑料成型机料斗输送树脂颗粒。然而,令人遗憾的是,软管在使用不到一年后便因磨损而劣化穿孔。这些穿孔导致杂质进入软管内,最终混入产品中,造成了严重的产品质量问题。

耐油性提高,减少了因胶管硬化而导致的更换频率,提高了操作性

某汽车零件工厂以往使用其他公司的PVC胶管作为机床用切削油的循环配管。但是,切削油导致的胶管硬化使胶管发生弯折、压扁,从而造成冷却液阻塞,无法冷却,发生了生产损耗。因此,胶管必须每半年更换1次,效率非常低下,迫切需要减少胶管更换频率。

减少软管压扁及接头漏水故障,提高生产效率

在防尘盖射出成形机周边,存在用于冷却的循环水配管系统。过去,这些配管主要使用圆盖螺母和螺纹接头进行连接。然而,当设备停止运行时,配管会处于无压状态,容易导致软管压扁。当设备重新启动并加压时,软管与接头之间容易发生漏水现象。这不仅会导致生产中断,造成生产损耗,还会给故障排除和日常作业带来诸多不便。

耐热性的提升优化了软管性能,生产更稳定,更换频率降低,工作效率大幅提升

在汽车零配件制造领域,过去常使用吸料软管来传输树脂颗粒。这些软管通常标称耐热温度为50~60℃,但在实际使用环境中,温度往往高达80℃,导致耐热性能不稳定。在这种条件下,软管会迅速老化,不得不频繁更换,严重影响了生产效率和作业流畅性。为了解决这一问题,我们采取了相应的改进措施。

解决模具温控器软管脱落难题,生产效率显著提升!

在工厂的模具温控器上,循环水配管扮演着至关重要的角色,用于冷却模具。这些配管原先采用其他公司的接头进行连接。然而,由于配管中流动的冷却水压力高达0.6Mpa,曾经发生了配管从接头上脱落的严重事故,导致工厂遭受水淹、停产,并产生了大量的清洁和干燥工作,给生产带来了不小的损失。

油雾影响导致软管频繁更换的问题得到解决

除了工厂设备的空气配管,我们过去常常使用SUPER TOYORON Hose来排放工厂内产生的切削油、研磨油等油雾。然而,由于软管长时间接触油雾,导致其硬化速度加快,每两年就需要更换一次。由于更换部位较多,作业过程繁琐,通常需要耗费整整一天的时间,既费时又费力。

冷却油导致软管硬化,折弯、压扁影响冷却效果!

在切削机械的活动部分,原先采用的PVC软管因长时间接触冷却油而容易硬化,导致软管折弯、压扁。这不仅使得冷却油无法顺畅流通,影响冷却效果,还可能引发生产损失。由于硬化问题,这些软管通常每半年就需要更换一次,这无疑增加了维护成本和生产中断的风险。

软管扣压接头虽然安全,但存在废弃问题,成本也较高

在建材制造工厂内,为确保冷却液输送配管不泄漏、不脱落,传统上会选择使用软管扣压接头。然而,这种方案在更换软管时,接头无法重复使用,导致资源浪费。同时,为了维持生产,还需要预备扣压接头库存,这无疑增加了成本负担。

减少能源消耗,必须对软管漏气进行处理!

生产焊接材料的工厂在努力减少能源消耗时,遇到了一个挑战:空气配管系统中使用的PVC软管与宝塔式管接头的连接部位经常发生漏气。由于这些连接点众多,需要分工合作进行维护,但由于喉箍紧固的方法会因操作人员的不同而有所差异,导致即便定期紧固,漏气问题依然没有得到有效的解决。